“在我们这边通过系统就可以了解到工厂使用我们设备的情况，可以进行远程操控和维修，除此之外，车间生产的数据还可以与ERP对接，我们还可以帮企业优化生产流程，提升管理。”昨日，中山市奥美森工业有限公司董事长龙晓斌告诉记者，目前这套系统已经完成了实验，正进入安装阶段。

用龙晓斌的话说，机器换人只是智能生产的第一步，先把一些标准件的环节减少人力，然后再是数字化、智能化、信息化以及多网多信息融合。相对于工厂车间里内的“机械手”等有形的“机器人”之外，这些信息化、大数据处理等则被誉为“隐形机器人”。

在奥美森电气公司研发部，记者看到只有几台电脑和几个技术人员，技术人员只需打开电脑，他们的设备名称、运行情况等信息清清楚楚。据龙晓斌介绍，这正是他们与TCL中山公司合作的智能化生产车间项目。该项目已共同申请了2013年制造装备发展专项中的市级技改项目。龙晓斌说，该项目拟建立的空调器智能生产化车间主要构成三个方面：一是研制空调器生产车间关键智能生产装备，包括数控长U 弯管机、数控小U 弯管机、数控套环机、强制式胀管机、机器人等；二是建立可视数字化车间管理系统，通过终端总线CC—link和Internet网与生产设备连接，实现生产现场整个过程的信息化、可视化管理，及时采集生产现场第一手信息数据并把合理的计划安排及问题处理反馈到生产现场，在线模拟仿真生产加工；三是建立数据库，使数字化车间系统、EPR 系统和真正的生产车间三个系统互相连接，实现整个生产过程信息系统的无缝连接。

据介绍，该项目拟定实施周期为2年。项目总投资7536万元，包括建设投资和铺底流动资金。龙晓斌说，数字化车间控制系统主要解决产品设计和产品制造之间的“鸿沟”，缩短产品制造周期。空调器数字化车间将实现生产过程数控设备的互联与集中监控，使用数控化率95%以上的关键设备，达到空调器制造过程的智能化、绿色化。

龙晓斌称，这些“隐形机器人”可为空调企业带来较大的经济利益：一是降低能耗，按每度电1.2元计算，每年每套设备在节电方面可节省8万多元；二是节省原材料，与传统液压式胀管机做对比，传统的平均每件用铜8.03kg，而新型的则是7.71kg，按企业平均一天制作600件计，新型设备每天可节约4%左右的铜管。如按每年300天工作时间计，单套机器每年可节约57600kg铜，参照现阶段铜管价格每千克30元，每年每套设备可节省172.8万元。